我国在铸铝件挤压铸造设备方而同日、美等发达相比存在较大差距，这制约着我国挤压铸造工艺水平的提高。针对存在的问题，我们提出相应的改进措施。
(1)需要积极地对虚拟挤压铸造设备进行研究，优化挤压铸造设备的结构。我国目前应用的挤压铸造机整体结构比较陈旧，基本都是由油压机或压铸机改装制成的。据有关资料显示，我国新的压铸机的设计方案大都采用原来的方案，只是进行小幅度的改进，存在较多的问题。然而，新型挤压铸造机的设计方案与国内的不一样，其总体结构都是重新设计的。这样一来，设备的整体性能较原来的大幅度提高，尤其是自动化程度和计算机控制性能方而提升很大，因此，我们应该借鉴的经验从总体结构来优化设计工作。
目前，虚拟产品技术发展，这就为挤压铸造设备的优化设计提供了技术支持[}z，。通常在开展虚拟挤压铸造设备的研究时，需要设计挤压铸造设备的虚拟方法，并且在计算机辅助设计和仿真等技术的辅助下，提高设备的速度，提高设备的性，这样可以优化设备的总体结构，甚至可以降低设备的生产成本。
(2)需要研究多级挤压补压系统，加强其实时控制能力。因为挤压动作是挤压铸造工艺中的一个关键环节。但是挤压动作是依靠挤压铸造机的挤压机构来实现的。我国现有的铸铝件挤压铸造机存在着诸多的问题，主要有：设备的实时控制功能较差，多级增压机构不完善，这些问题导致了铸件的质量较差，也不能制造大型的铸件。而的设备有一个明显的优势即具有实时挤压压力控制功能。因此，我国需要以现代控制技术为主，以液压技术及计算机技术为辅，来出实时控制功能的挤压系统，使其能根据挤压铸造过程中需要的压力曲线提供相应的准确压力。
(3)需要研究新型合、锁模机构。决定挤压铸造机大型化参数中合模力是一项关键的参数。目前，全液压缸式、曲肘机构和混合式都是挤压铸造机应用的主流合模机构。其中全液压缸式的技术比较，生产成本也是高的1种，并且生产成本与压力成正比。而曲肘机构大的合模力主要取决于它的大扩力系数，的曲肘机构扩力系数在23~27，而我国的才达到17~22，同的差距很大。另外，在使用混合式锁模时，我国压铸机需要的油缸远高于的同类产品。因此，对挤压铸造大型化的研究，也是出于节约成本考虑的。
(4)积极开展挤压铸造系统的研究，尤其是设备物流仿真及控制系统的研究。随着其工艺的不断发展，挤压铸造已经形成系列。在一些发达，很多的技术已开始普及推广，其中主要有：数控压铸机、压铸柔性加工单元和加工系统。这些现象表明，单一的挤压铸造设备正在逐渐向挤压铸造生产线发展。但是我国只有一些传统的铸造车间，却没有成熟的挤压铸造设备。因此，利用计算机相关技术建立物理仿真模型，模拟挤压铸造设备工作的全过程，地控制各个部件的动作，校验参数的设置。
