我国铸造行业虽然取得了各方面的进步，但与各工业发达相比，行业整体水平存在较大差距，在工艺技术、生产管理、装备水平、产品技术含量附加值)、平均生产规模、生产效率、各项经济指标，设备利用率、能耗、环境治理、人员素质等方面，与工业发达相比都存在较大差距。在铸造行业内部，企业间的技术管理和装备，相差悬殊；同类企业整体水平与相比也存在较大差距，少数大中型企业，在技术质量、装备、管理等方面已接近或达到水平，多数还处于20世纪70、80年代水平。
1)我国铸件质量不高。铸件外在质量、内在质量和加工性能方面，尤其在保持宏观、微观度稳定一致性方面，获得化学成分误差小的清洁金属、尺寸近净形方面，与相比，差距较大。在核电、水电等大型铸件、航空工业燃汽轮机单晶高温合金涡轮叶片的核心制造技术方面，与工业发达相比，差距大。我国普通铸件的生产能力过剩，高铸件的制造依然困难，核心技术和关键产品仍依赖。
2)我国的能耗和原材料消耗高，能源利用率低。我国每生产1t合格铸铁的能耗为550kg~700kg标准煤，300kg~400kg标准煤，我国每生产It合格球铁铸件的能耗为800kg~1000kg标准煤，为500kg~800kg标准煤。据统计，铸造生产过程中材料和能源的投入约占产值的55%~70%，我国铸件毛坯比市场平均高出10%~20%。由于缺少的设计指导，工艺设计人员凭经验难以控制铸件变形问题，铸造的加工余量一般比大1~3倍，铸件的能耗和材料消耗严重。
3)环境污染严重，作业环境差。劳动保护和环境保护是中国铸造工业生产中薄弱的环节，距水平差距较大，我国除少数大型企业生产设备，铸造技术较，环保措施到位以外，多数铸造厂点生产设备陈旧、技术落后，一般很少顾及环保问题，生产现场环境恶劣，作业条件差，粗放式生产的铸造企业占90%以上，我国铸造业的环境问题还表现在对自然资源的超量消耗上。
4)化程度不高，生产规模小。我国铸造厂点多达近3万家，每厂每年的平均产量不足1000t，远低于美国的4606t和日本的4878t；我国铸造厂点多而分散，存在着生产效率低下、工艺落后、铸件质量不高、浪费严重的弊端，多数厂的产量也不具备经济规模，技术改造难度大。
为了解决上述问题，上世纪60、70年代政府曾强行推行“化”，但在当时的体制下，未能取得成功。改革开放以来，铸造企业逐步走向市场，乡镇企业异军突起，铸件生产向中国转移，外资企业国内建厂，了铸件的商品化，国营企业进行改制，铸造企业规模化、化生产等问题又重新重视。
5)铸造技术装备水平，参差不齐。有的技术或装备，我国基本上都有。随着我国铸造机械制造业的提升，用国产铸造设备装备铸造企业，了行业铸造装备水平的整体提升，但是国内同等企业间也存在较大差距。行业企业关键设备引进技术装备，其他设备国内择优配套；但是绝大多数单件小批、中小型铸件生产企业，尤其乡镇企业的技术装备落后，铸造生产的机械化程度不高。也存在对技术和装备掌握不好，或设备不配套等原因，使得这些设备未能充分发挥作用，这也是国内存在的差距。
6)管理工作存在差距。生产管理在铸件品质管理，而品质管理的又在工艺过程的品质控制，即重在预防，企业普通推行精益生产管理，实现ISO9000质量管理)，ISO14000环境管理)和OHSA18000职业卫生管理)一体化认证，而国内刚刚起步。
有些企业尽管引进了的设备和技术，但却无法生产出的铸件，究其原因就是管理水平较低。企业由于管理化，效率和效益大增，铸件废品率稳定在3%以下；而国内除数工厂能与工厂相比外，绝大多数工厂管理工作落后，效率低、效益差，废品率一般在5%~15%之间，有的甚至高达20%以上。
