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    铝铸件在工艺设计时的注意因素

    发布时间:2015-07-10  发布者:admin

    铝铸件一般采用砂型铸造。轮毂形状像一个底部凸起, 带有隔板的分格果盘。此类铸件在工艺设计时要注意以下因素:一是大平面容易产生氧化夹杂及气孔,应采用底注方式,使铝液尽可能地平稳充型。二是铝铸件浇注时, 过粗的( 大于<30 mm) 直浇道极易产生裹携性气孔,故对于大型铝铸件可采用一组或两组直浇道进行浇注, 每组直浇道由几根较细的直浇道组成。三是由于铸件上隔板较多且薄,浇注系统的设置应尽量保证隔板的充型。四是如果铸件壁厚较厚,好采用计算机凝固模拟技术, 对冒口及冷铁的设置进行优化设计。

    用于大型特种风机的轮毂 ,材质为ZL104,该铸件外径为<1676 mm,高度为320 mm,盘底凸起平面厚度为30 mm,外圆壁厚为63 mm,隔板壁厚为20 mm,盘内等分为13 格空腔,中间部位镶铸铸铁轴套。采用盘底朝上的砂型铸造底注工艺,每格空腔都由1 个泥芯形成( 包括隔板圆孔和盘底圆孔) 。浇注系统采用底注形式,且沿圆周均匀分布,以使铝液能平稳均衡地上升,尽量减少氧化夹杂,并较快地充满隔板。

    由于外圆周壁厚达63 mm,因此是厚壁铝铸件。在铝铸件外圆顶部圆周上,均匀地设置8 个腰圆冒口,经计算机凝固模拟分析, 可以不设置冷铁。需镶铸的铸铁轴套要烘干后下入型腔,轴套工作温度为90~120 ,铝液浇入型腔后将轴套镶铸,干型干芯。该产品毛坯质量为510 kg , 工艺出品率为78%。

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