在铸造生产中，铸件内部疏松、针孔、夹杂等缺陷达到程度，贯通铸件壁厚后，在承受气压、液压时将发生泄漏现象。据统计，像气缸体和阀门等承压铸件，因此而产生的废品率高达40%，由此发生的工时、材料、能源的浪费是巨大的；而且铸件质量要求越高，轮廓尺寸越大，加工工序越复杂，造成的浪费就越大。
某产品壳体铝铸件轮廓尺寸达H400mm×1200mm，内表面不加工，壁厚薄仅(4～6)mm；内在质量要求高，需做数次气密检查及达3次之多的4.4MPa外液压试验。目前，不少产品因只有一点微渗漏而报废，这些渗漏点一般用肉眼不易观察到。
解决零件渗漏问题，可以采用焊接方法。成品焊补时，薄壁受热会导致变形，孔位置度超差，因此成品零件无法焊补；半成品焊补时阳极氧化后影响外观，而且焊补的工艺操作繁琐、严格，直径大于0.5mm的小孔，采用焊补基本可行；对于直径小于0.5mm以下的微孔，焊补在工艺、经济方面较差，不宜采用。近年来认可、应用日益广泛的浸渗技术是一种较为合适的补救选择。
浸渗就是使液态的胶粘剂浸入铸件的微孔中，通过固化聚合反应，从而达到填充孔隙、密封堵漏和承压的目的。这种胶粘剂被称为浸渗剂，其机理是：粘度小的浸渗剂(液体)与工件本体金属产生浸润，依赖本体金属微孔的毛细现象及外部压力浸入金属间孔隙，然后浸渗剂交联固化建立起自身强度，同时其分子与金属原子因微观间距很小而产生吸引力和机械互锁力，终结成牢固的整体。
浸渗处理较常用于摩托车、汽车上的进排气岐管、缸体、缸盖等小件的浸补，所采用的浸渗剂、浸渗设备及相适应的浸渗工艺都比较成熟；而对于大型的薄壁壳体浸渗补漏在浸渗剂的选择、浸渗设备及其浸渗工艺等方面都没有成熟的工艺和经验可循。本文首先对大型薄壁壳体采用浸渗技术的适用性进行了分析，在此基础上对浸渗剂选择、浸渗设备及其浸渗工艺进行了研究。
