裂纹的产生原因：
1、铝铸件结构设计不合理，有尖角，壁的厚薄变化过于悬殊。这种情况下产生裂痕的应改进铸件结构设计，避免尖角，壁厚力求均匀，圆滑过渡。
2、砂型(芯)退让性不良也会产生裂纹。应采取增大砂型(芯)退让性的措施
3、铸型局部过热会导致裂纹，应铸件各部分同时凝固或顺序凝固，改进浇注系统设计。
4、浇注温度过高也会产生裂纹，应适当降低浇注温度。
5、自铸型中取出铸件过早会铸件变形时采用热校正法应控制铸型冷却出型时间
6、热处理过热，冷却速度过激后产生裂纹，铸件变形时采用热校正法。正确控制热处理温度，降低淬火冷却速度。
我们都知道铝铸件除含有游离硅之外，还有金属之间的多种化合物以及其他夹杂物，且由于铸铝件组织疏松，因此有可能存在化学成分偏析不均匀等现象，同时在浇铸后冷却时未加工的面会形成致密的氧化膜，是铸铝件显得很粗糙。所以碱蚀是很重要的，碱蚀时间短，则铸铝件有可能不能除尽，如果时间过长，且由于碱蚀时铸铝的溶解速度比较快，碱蚀后往往会由此而造成铸铝件的过腐蚀，从而引起公差尺寸的变化，甚至会造成产品报废。鉴于上述这一情况的存在，可采取改变碱蚀程序来解决，即铸造成型后行碱蚀处理。按此工艺程序操作既可预防因碱蚀而引起制件报废等问题的发生，又有利氧化后的表面质量。浸蚀之后为除去浸蚀时挂灰和难以洗尽的碱性物质，需要进行出光(也称中和)处理。从而达到洁净表面，使制件表面暴露，以下道工序的溶液免遭污染，并为获得正常的氧化膜打下基础。
浸蚀处理全过程中需要经过的步骤有：
①制件表面黏附物；
②溶剂清洗；
③化学清洗；
④碱蚀；
⑤出光。
铝铸件虽然有很多优点，具有很大的发展前景，但我们在生产使用过程中应当注意以下缺陷，并采取相应措施，扬长避短，使铝合金铸件达到大的使用性能。
氧化夹渣
缺陷特征：氧化夹渣多分布在铸件的上表面，在铸型不通气的转角部位。断口多呈灰白色或黄色，经x光**或在机械加工时发现，也可在碱洗、酸洗或阳极化时发现。
产生原因：
1、炉料不清洁，回炉料使用量过多
2、浇注系统设计不良
3、合金液中的熔渣未干净
4、浇注操作不当，带入夹渣
5、精炼变质处理后静置时间不够
