铝合金与压铸型相互作用界面的温度是影响Ar/Aa比值的重要因素。铝铸件在界面原子相互作用的能的情况下，随着温度的升高，Ar/Aa的值增大，而一旦温度接近临界温度T0时，Ar/Aa的值升高。界面温度主要受压铸型内壁表面和铝合金温度的影响，铝合金的浇注温度是影响界面温度的重要工艺因素，浇注温度越高，界面温度越高，焊合越易于发生。压铸型内表面的温度除受浇注温度的影响外，还要受到压铸型结构和冷却条件的影响，如果压铸型的冷却系统布置不合理，使得压铸型工作温度过高，或压铸型冷却不均匀，或其结构设计不合理、表面存在局部热节点，使压铸型在此处的温度接近临界温度时，焊合极易发生。
缺陷特征
压铝铸件上出现裂缝，严重时表现为零件开裂。存在裂纹的铝铸件一般为废品。铝铸件上的裂纹分为热裂和冷裂两种。热裂是在较高温度下，即在成形过程中形成的，在裂纹的两侧有氧化现象，颜色稍深些。而冷裂是在铸件冷凝后发生的，裂纹处侧面的颜色与铸件本体无区别。
产生原因
热裂产生的原因是由于金属液温度过高，凝固时间不足， 开模太早， 或收缩受阻和模具温度不均衡造成的，也有因模具拨模斜度偏小，零件拉伤形成裂纹。而冷裂是在常温下， 由于零件内应力较大而产生的裂纹。
防止措施
适当降低金属液温度，对模具进行预热并使模具温度均衡，开模不能太早；型腔表面应光滑， 减小局部流动受阻， 这都有利于避免热裂纹。防止冷裂纹主要是从铸件结构上考虑，在铝铸件的面与面、线与线交接处， 尽量使用圆弧过渡，避免零件内部应力集中；此外原材料中铁超标，也容易造成裂纹，应严把原材料质量关。
大型铝铸件分为套类、板类、环类、箱体类、帽类等，不同形状的大型铝铸件在铸造工艺上要求侧也不同，其目的都是为了大型铝铸件的成品质量，工艺上的关键环节都是针对形状铝铸件的薄弱部分设计的，针对不同形状的大型铝铸件进行铸造工艺研究，并探讨大型铝铸件铸造过程中的常见缺陷和应对措施，为完善大型铝铸件铸造工艺奠定理论基础。铝铸件在工业生产和日常生活中有广泛的应用，其硬度大、质量轻的优点使其成为了的工业材料和生活用品，但是大型铝铸件的铸造极为困难，需要严格的工艺控制，常见的大型铝铸件按形状可分为套类、板类、环类、箱体类、帽类等，不同形状的大型铝铸件铸造工艺要求各不相同，比如套类需要内芯的退让性，以成品的厚度、比如板类需要增加拉筋来避免变形；比如薄板的浇筑成型等等。针对大型铝铸件的铸造工艺进行研究，有助于提高工艺水平，提高我国大型铝铸件的成品质量，为工业发展提供的原料。
