压力铸造是近现代金属加工工艺中进展较快的一种少无磨削的的一种铸造办法。它是将熔化金属在高压高速下充填铸型，并在高压下形成晶体凝结形成铸件的过 程。高压高速是铝压铸造的主要特点标志。常用的压力为数十兆帕，补充速度(内浇口速度)约为16～80米/秒，金属液补充生产模型型腔的时间，约为 0。01～0。2秒。因为用这种办法出产产品具备出产速率高，工序简单，铸件公差等级较高，外表光洁度好，机械强度大，可以省去数量多的机械加工工序和设 施，节省原材料等长处，所以现已变成我国铸造业中的一个关紧组成局部。
压铸件工艺是将压铸机、压铸模和合金三大要素地组合而加以综合使用的过程。而压铸时金属按补充型腔的过程，是将压力、速度、温度以趁早间等 工艺因素获得一统的过程。同时，这些个工艺因素又互相影响，互相，况且相辅相成。只有准确挑选和调试这些个因素，使之协调一样，能力取得预先期待 的后结果。因为这个，在压铸过程中不止要看得起铸件结构的工艺性，压铸模的性，压铸机性能和结构性，压铸合金选用的适合性和熔炼工艺的规塑性； 应看得起压力、温度和时间等工艺参变量对铸件品质的关紧效用。在压铸过程中应看得起对这些个参变量施行管用的扼制。
在压铸件内部出现若干大小不等的空穴，有的呈小针孔状。空穴表面光滑，颜色稍暗。这些气孔使铸件组织不连续而降低零件强度。如做打压试验，则会透气。
压铸件气孔缺陷产生原因：
1)气体多。即在成形时，模具型腔中有空气、水分或其他挥发物，在高温下水变成水蒸气。另外金属熔液带入的空气或金属熔解的时间过长，吸入的氢气多而除气处理不。
2)排气不畅。上述这些气体如在压铸件凝固之前排出，就可避免这种缺陷。但由于模具的排气槽开少了，或排气槽的横截面尺寸偏小，还有各配合部位间隙，如分型面的间隙过小等；再加上液态金属充型时间短，在模具内凝固，型腔中原有的气体或带入的气体难以排出，致使铸件内部存有气体，从而表现为气孔缺陷。
