铸铝件的重量和尺寸范围都很宽，重量轻的只有几克，重的可达到400吨，壁厚薄的只有0.5毫米，厚可超过1米，长度可由几毫米到十几米，可满足不同工业部门的使用要求。一般对铸铝件的外观质量，可用比较样块来判断铸铝件表面粗糙度，表面的细微裂纹可用着色法，磁粉法检查。对铸铝件的内部质量，可用音频，超声，涡流，X射线和γ射线等方法来检查和判断。
铸铝件的性能特点：
一、可制造出内腔、外形很复杂的毛坯。如各种箱体、机床床身、汽缸体、缸盖等。
二、工艺灵活性大，适应性广，液态成型件的大小几乎不限，其重量可由几克到几百吨，其壁厚可由0.5mm到1m左右。工业上凡能溶化成液态的金属材料均可用于液态成型。对于塑性很差的铸铁，液态成型是生产其毛坯或零件的的方法。
三、液态成型件成本较低。液态成型可直接利用废机件和切屑，设备费用较低。
(一)结晶及凝固组织的形成与控制：
液体金属的结构，晶核的形成与长大，晶粒的大小、方向和形态等与铸铝铸件的凝固组织密切相关，它们对铸件的物理性能和力学性能有着重大的影响。控制铸件的凝固组织的目的就是为了获得所希望的组织，欲控制凝固组织，就对其形成机理、形成过程和影响因素有的了解和深入研究。目前已建立的控制组织的方法有变质、孕育、动态结品、顺序凝固、凝固等。
(二)铸铝件尺寸精度和表面粗糙度控制：
现代制造的许多，对铸铝件尺寸精度和外观质量的要求愈来愈高，铸件的近净形化(NearNetShapeProcesses)技术改变着铸造只能提供毛坯的传统观念，其目的在于降低物耗、能耗、工耗，并且产品的内外质量，争取市场和益。然而，铸铝件尺寸精度和表面粗糙度由于受到诸多因素(如铸型表面的作用、凝固热应力、凝固收缩等)的影响和制约，控制难度很大。铸件是液态成形的，实现近净形化具有的性，在结构方面铸件的内腔和外形用铸造方法一次成形，使其接近零件的终形状，使加工和组装工序减至少；在尺寸精度和表面质量方面，使铸件能接近产品的终要求，做到元余量或小余量；另一方面，被保留的铸造原始表面有益于保持铸件的耐蚀和耐疲劳等性能，从而提高产品寿命。努力提高铸件的尺寸精度和降低表面粗糙度，推进铸件近净形技术的发展是未来的方向。
