在大型铝铸件砂型铸造的生产实践中会遇到以下情况。一是由于铸件的尺寸很大，难以找到合适的砂箱；二是由于铸件的形状较为复杂，不止一个面上有较复杂的腔室结构，此种情况下采用组芯(型)造型方法会有较好的效果。在大型铝铸件的组芯造型中，由于芯(型)砂块的零散性，使得组芯(型)方案的确定重要。这里的问题是铸件浇注位置的选择，在工艺设计时应把握好以下四个方面：一是砂芯放置的稳定性，即砂芯在拼芯时不会发生倾倒及在浇注中不会产生上浮。二是砂芯定位的准确性，即通过各种定位方法来铸件的壁厚及型腔尺寸符合图纸的精度要求。三是组芯造型的可操作性，即将复杂的组芯面设置在型腔的底部及侧面，便于下芯及测量，尽量避免组芯设置在上箱，增大吊芯的难度。四是组芯与其他工艺要素的互容性，即组芯方案应与起模、冒口补缩、浇注系统、铸件出气等其他工艺要素统一考虑，使其达到佳结合。在实际生产中还应注意到，组芯造型时，常会出现多块砂芯相邻拼接的情况，考虑到芯盒制作的精度和造型操作的方便，同一平面相邻砂芯之间应留出适当的间隙，以便拼芯过程中的尺寸调整。组型造型时，组型砂块之间会有拼缝，且在浇注过程中砂块容易向上抬起，故要注意在组型砂块外进行围砂，以防产生漏箱。
大型铝铸件的砂型铸造中，还应注意，对于通身壁厚较薄的环形或框形铸件，当浇注系统设置在铸件中心部位时，要防止因浇道收缩产生拉应力使铸件产生变形及裂纹；对于大型铸件中局部壁厚很厚的部位，在其上设置冒口时，要防止在原有热节的基础上再形成工艺热节。现简介作者所在厂制作的组芯(型)造型的大型铝铸件———直尺、篮体、集油槽、下模架等典型产品的铸造工艺。
